لقد أدى التقدم التكنولوجي إلى تسريع عمليات ترقيات المنتجات واستبدالها، مما أدى إلى تنوع طلبات المستهلكين بشكل متزايد واتجاه متزايد نحو تنويع المنتجات وإنتاج{0}دفعات أصغر. للتكيف مع هذا التغيير، تلعب معدات CNC (التحكم العددي بالكمبيوتر) دورًا متزايد الأهمية في المؤسسات. بالمقارنة مع المخارط التقليدية، فإن ميزتها الكبيرة تكمن في قدرتها القوية على التكيف مع التغيرات في الأجزاء. يتطلب تغيير الأجزاء فقط تعديل البرنامج المقابل وإجراء تعديلات بسيطة على أدوات القطع لإنتاج أجزاء مؤهلة، وبالتالي توفير ميزة تنافسية في توفير التكاليف. ومع ذلك، للاستفادة الكاملة من أداء أدوات آلة CNC، لا يلزم وجود أجهزة جيدة فقط (مثل-أدوات القطع عالية الجودة ودقة أدوات الآلة)، ولكن الأهم من ذلك، البرامج: البرمجة، والتي تتضمن إنشاء برامج تصنيع معقولة وفعالة استنادًا إلى خصائص الأجزاء المختلفة. خلال سنوات من ممارسة البرمجة والتدريس، قمت بتلخيص بعض تقنيات البرمجة.
على الرغم من أن مخارط CNC توفر مرونة تصنيع فائقة مقارنة بالمخارط العادية، إلا أنه لا تزال هناك فجوة معينة في كفاءة الإنتاج لنوع معين من الأجزاء. لذلك، يصبح تحسين كفاءة مخارط CNC أمرًا بالغ الأهمية، وغالبًا ما يكون للتطبيق العقلاني لتقنيات البرمجة لإنشاء برامج تصنيع عالية الكفاءة تأثيرات غير متوقعة على تحسين كفاءة أدوات الآلة.
1. إعداد نقطة مرجعية مرنة
عندما تقترب أداة القطع من مخزون الشريط، تنخفض قيمة الإحداثيات، وهي ظاهرة تعرف باسم تقدم الأداة؛ وعلى العكس من ذلك، تزداد قيمة الإحداثيات، وهي ظاهرة تعرف باسم تراجع الأداة. تتوقف الأداة عندما تعود إلى موضعها الأولي، وهو ما يسمى بالنقطة المرجعية. النقطة المرجعية هي مفهوم حاسم في البرمجة. بعد كل دورة تلقائية، يجب أن تعود الأداة إلى هذا الوضع للتحضير للدورة التالية. لذلك، قبل تنفيذ البرنامج، يجب تعديل المواضع الفعلية للأداة والمغزل لتتوافق مع قيم الإحداثيات. ومع ذلك، فإن الموقع الفعلي للنقطة المرجعية غير ثابت. يمكن للمبرمجين ضبط موضع النقطة المرجعية بناءً على قطر الجزء، ونوع وعدد أدوات القطع المستخدمة، وتقصير حركة الخمول للأداة، وبالتالي تحسين الكفاءة.
2. طريقة "تقسيم الأجزاء إلى الكل".
في الأجهزة الكهربائية ذات الجهد المنخفض-، يوجد العديد من الأجزاء ذات الشكل الدبوسي القصير-التي يبلغ طولها-إلى-نسبة القطر حوالي 2-3 وأقطار أقل في الغالب من 3 مم. نظرًا لأبعادها الهندسية الصغيرة، فإن مخارط الأدوات العادية تكافح من أجل تثبيتها، مما يؤثر على الجودة. إذا تمت برمجته بشكل تقليدي، فسيتم تصنيع جزء واحد فقط في كل دورة. يتسبب البعد المحوري القصير في حدوث حركة ترددية متكررة لشريحة عمود دوران الأداة الآلية على طول المسار التوجيهي للسرير، مما يؤدي إلى التشغيل المتكرر لظرف الكوليت. مع مرور الوقت، يؤدي هذا إلى تآكل مفرط في دليل أداة الآلة، مما يؤثر على دقة المعالجة ويجعل الآلة غير قابلة للاستخدام. علاوة على ذلك، فإن التشغيل المتكرر لظرف الكوليت يمكن أن يؤدي إلى تلف إلكترونيات التحكم. لحل هذه المشكلات، يجب زيادة طول تغذية المغزل وفاصل التشغيل لظرف الكوليت دون تقليل الإنتاجية. لذلك، من الممكن تصنيع عدة أجزاء في دورة واحدة. في هذه الحالة، سيكون طول تغذية المغزل أطول عدة مرات من طول جزء واحد، ومن المحتمل أن يصل إلى الحد الأقصى لمسافة انتقال المغزل، في حين أن الفاصل الزمني للتشغيل لظرف كوليت سيتم تمديده عدة مرات بالمقابل. والأهم من ذلك، أن الوقت الإضافي المطلوب سابقًا لجزء واحد يتم الآن توزيعه على عدة أجزاء، مما يقلل بشكل كبير من الوقت الإضافي لكل جزء وبالتالي تحسين كفاءة الإنتاج. ولتحقيق ذلك، قمت بتطبيق مفاهيم البرامج الرئيسية والإجراءات الفرعية من برمجة الكمبيوتر. إذا تم وضع حقول الأوامر المتعلقة بهندسة الأجزاء في روتين فرعي، بينما يتم وضع حقول الأوامر المتعلقة بالتحكم في أداة الآلة وقطع الأجزاء في البرنامج الرئيسي، فإن البرنامج الرئيسي يستدعي الروتين الفرعي مرة واحدة لكل جزء يتم تشكيله. بعد المعالجة، يعود إلى البرنامج الرئيسي. عدد المرات التي يتم فيها استدعاء الروتين الفرعي يتوافق مع عدد الأجزاء التي سيتم تشكيلها، وهو أمر مفيد للغاية لزيادة أو تقليل عدد الأجزاء التي يتم تشكيلها في كل دورة. كما أن برامج المعالجة المكتوبة بهذه الطريقة بسيطة وواضحة نسبيًا، مما يسهل التعديل والصيانة. تجدر الإشارة إلى أنه نظرًا لأن معلمات الروتين الفرعي تظل ثابتة في كل استدعاء، بينما تتغير إحداثيات المغزل باستمرار، فيجب استخدام بيانات البرمجة النسبية في الروتين الفرعي لضمان التوافق مع البرنامج الرئيسي.
3. تقليل السفر الخامل للأداة
لتحسين كفاءة الأدوات الآلية، يجب تحسين كفاءة انتقال الأدوات. يشير السفر الخامل للأداة إلى المسافة التي تنتقل بها الأداة عند اقترابها من قطعة العمل والعودة إلى النقطة المرجعية بعد القطع. يؤدي تقليل حركة الخمول للأداة إلى تحسين كفاءة حركة الأداة. (بالنسبة لمخارط CNC ذات التحكم من النقطة-إلى-النقطة، لا يلزم سوى دقة تحديد موضع عالية، ويمكن أن تتم عملية تحديد الموضع بأسرع ما يمكن؛ ومسار حركة الأداة بالنسبة إلى قطعة العمل غير ذي صلة.) فيما يتعلق بضبط أداة الآلة، يجب أن يكون الموضع الأولي للأداة أقرب ما يكون إلى مخزون الشريط قدر الإمكان. فيما يتعلق بالبرمجة، يجب تقليل عدد الأدوات المستخدمة وفقًا لهيكل الجزء لضمان التوزيع المتساوي للأدوات أثناء التثبيت وتجنب التداخل عند الاقتراب من مخزون القضيب. علاوة على ذلك، بما أن الموضع الأولي الفعلي للأداة يتغير، فيجب تعديل النقطة المرجعية للأداة في البرنامج للتكيف مع الوضع الفعلي. في الوقت نفسه، يمكن أن يؤدي استخدام أوامر تحديد موضع النقطة السريعة إلى تقليل حركة الخمول للأداة، وبالتالي تحسين كفاءة التشغيل الآلي.
4. تحسين المعلمات، وموازنة تحميل الأداة، وتقليل تآكل الأداة.
